Проектирование режущего инстремента

Годовая программа 1млн. штук деталей 79168.

Величина допустимого стачивания резца l = 30 мм.

Стачивание за одну переточку: Dl = 0,8 мм. (Типовые нормы износа и стойкости фасонных резцов. НИИТ Автопром 1981г.)

Стойкость между двумя переточками – 4 часа. Т = 240 мин.

Суммарная стойкость: ТΕ = Т(n + 1) = 68 часов = 4080 мин.

Режимы резания:

            Подача: S0=0.03 мм/об (Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского изд-во “Машиностроение” 1972 г.)

            Скорость резания :    V=VтаблК1К2К3

            К1–коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

            К2–коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

            К3–коэффициент, зависящий от диаметра обрабатываемого прутка для фасонных резцов;

            Vтабл = 73

            К1 = 0.75

            К2 = 0.75

            К3 = 1.0

            V = 73*0.75*0.75*1.0=41.1 м/мин.

            Частота вращения:

            n = 1000V/πd = 278 об/мин, по паспорту станка 270 об/мин.

Основное технологическое время tо:

                                                tо = L/nS = 19,44/270·0.03 = 2,4 мин.

                                                l–максимальная глубина профиля, l = 19,44мм.

Количество деталей на один резец:

                                                К1 = ТЕ/to = 4080/2,4 = 1700 детали.

Количество деталей на программу:

                                                Кп = П*Ка/К1 = 1000000 * 1.15/1700 = 676 резца

                                                Ка–коэффициент аварийного запаса, Ка=1,15




















2. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном автомате модели 1265-6.



1. Подрезка торца и зацентровка.



рис. 1


2. Сверлить отверстие Æ12, обработка черновым фасонным резцом профиля.

 


            

          



                






 

рис. 2

 

 

3. Зенкеровать отверстие Æ17, 9.

 




 







 

рис. 3




4. Развёртывание Æ18Н7.

 


   


    


             




 

рис. 4


5. Обработка зенковкой фаски, изготовление чистовым фасонным резцом профиля детали.


      


               








 

рис. 5


6. отрезка детали.

 



     


             

         








рис. 6

4. Установка фасонного резца на станок.

Фасонные резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливают в специальных державках на поперечных суппортах станков.

Конструкция державки должна обеспечивать возможность смены и регулеровки резца и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги.

На листе 1 данного курсового проекта показана державка призматического резца для позиций 2 и 5 шести шпиндельного автомата 1265 - 6.

Регулировка размера 65+/-0.02 осуществляется  при помощи ослабления винтов 15 и регулировки вылета резца винтом 16, а затем затягиванием винтами 15.

Осевая регулировка резца осуществляется следующим образом: отпускаются крепёжные винты 12 и 13, винтом 7 регулируется осевой размер, и затем затягиваются крепёжные винты.

При регулировки резца в радиальном направлении отпускаются крепёжные винты 12, а положение опоры фиксируется винтом 13. Для более точной регулировки предусмотрен винт 6 (см. спецификацию).

Фасонные резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливают в специальных державках на поперечных суппортах станков.

Конструкция державки должна обеспечивать возможность смены и регулировки резца и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги.


















































































5. Проектирование спирального сверла.

Обоснование использования инструмента.

Спиральное сверло Æ12 предназначено      для сверления глухого отверстия диаметра 12 мм на глубину 65мм в заготовке детали №79168.

Обоснование выбора материала режущей и хвостовой части сверла.

Для экономии быстрорежущей стали все сверла с цилиндрическим хвостовиком диаметром более 8 мм и сверла с коническим хвостовиком более 6 мм изготовляются сварными.

В основном, сверла делают из быстрорежущих сталей. Твердосплавные сверла делают для обработке конструкционных сталей высокой твердости (45...56HRC), обработке чугуна и пластмасс. Исходя из твердости обрабатываемого материала – 207 НВ, принимаем решение об изготовлении сверла из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73. Крепежную часть сверла изготовим из стали 40Х (ГОСТ 454-74).

Обоснование выбора геометрических параметров сверла.

Задний угол a. Величина заднего угла на сверле зависит от положения рассматриваемой точки режущего лезвия. Задний угол имеет наибольшую величину у сердцевины сверла и наименьшую величину - на наружном диаметре. Рекомендуемые величины заднего угла на наружном диаметре приведены в (2, стр.151, табл.44). По этим рекомендациям выбираем: a.= 8°.

Передний угол. Также является величиной переменной вдоль режущего лезвия и зависит, кроме того, от угла наклона винтовых канавок w и угла при вершине 2j. Передняя поверхность на сверле не затачивается и величина переднего угла на чертеже не проставляется.

Угол при вершине сверла. Значение углов 2j для свёрл, используемых для различных обрабатываемых материалов приведены в (2, стр.152, табл.46). По этим рекомендациям принимаем: 2j = 118°.

Угол наклона винтовых канавок. Угол наклона винтовых канавок определяет жесткость сверла, величину переднего угла, свободу выхода стружки и др. Он выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра сверла. По (6,табл.5) назначаем w = 30°.

Угол наклона поперечной кромки. При одном и том же угле j определенному положению задних поверхностей соответствует вполне определенная величина угла y и длина поперечной кромки и поэтому угол y служит до известной степени критерием правильности заточки сверла. По рекомендациям (2, стр152, табл.46) назначаем: y = 45°.

Расчет, назначение конструктивных размеров сверла.

Спиральные сверла одного и того же диаметра в зависимости от серии бывают различной длины. Длина сверла характеризуется его серией. В связи с тем, что длина рабочей части сверла определяет его стойкость, жесткость, прочность и виброустойчивость, желательно во всех случаях выбирать сверло минимальной длины. Серия сверла должна быть выбрана таким образом, чтобы

lо ГОСТ ≥ lо расч.

Расчетная длина рабочей части сверла lо , равна расстоянию от вершины сверла до конца стружечной канавки, может быть определена по формуле:

lо = lр + lвых + lд + lв + lп + lк + lф,

 где

lр - длина режущей части сверла lр = 0.3*dсв = 0.3*12 = 3.6 мм;

lвых - величина выхода сверла из отверстия lвых = 0 (т.к. отверстие глухое);

lд - толщина детали или глубина сверления, если отверстие глухое lд = 65 мм;

lв - толщина кондукторной втулки lв = 0 ;

lп - запас на переточку lп = D l * (i +1), где

D l - величина, срезаемая за одну переточку, измеренная в направлении оси, D l = 1 мм.;

i - число переточек i = 40;

lп = 1*(40+1) = 41 мм;

lк - величина, характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;

lф - величина, характеризующая уменьшение глубины канавки, полученной при работе канавочной фрезы

lк + lф = 1.5*dсв = 1.5*12 = 18 мм,

тогда

l0 = 3.6 + 0 +65 + 0 + 41 + 18 = 127.6 мм.

В соответствии с ГОСТ 12121-77 (" Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком ") уточняем значения l0 и общей длины L :

l0 ГОСТ = 140 мм; L = 220 мм.

Положение сварного шва на сверле : lс = l0 + (2...3) = 143 мм.

Диаметр сердцевины сверла dс выбирается в зависимости от диаметра сверла и инструментального материала (6, стр.12):

dс = 0.15*dсв = 0.15 * 12 = 1.8 мм.

Ширина ленточки fл = (0.45...0.32)*sqrt(dс) = 0.7 мм.

Высота ленточки hл = (0.05...0.025)*dс = 0.4 мм.

Хвостовик сверла выполняется коническим - конус Морзе №1 АТ8 ГОСТ 2848 - 75 (6, табл.2 и 3).

Центровые отверстия на сверлах изготовляются в соответствии с ГОСТ 14034-74 (6, рис.5).

Определение количества переточек.


Общая длина стачивания:

lо = lk - lвых - Δ - lр, где

lвsх – величина, характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;

lр – длина режущей части сверла lр = 0.3·dсв = 0.3·12 = 3,6 мм;

lк – длина стружечной канавки;

D = 10 мм;

lо = 130-30-10-3,6=86,4 мм.

Число переточек: n = lo/Dl = 86,4/0,8 = 108 переточка.

Dl – величина стачивания за одну переточку.

6. Проектирования зенкера.

Обоснование использования инструмента.

Страницы: 1, 2, 3



Реклама
В соцсетях
рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать